二胺 (dea)合成方法有：氯氨解法、甲醛氰醇催化加氫法、硝基還原法和環氧乙烷氨解法。氯氨解法是世界上早使用的合成胺的方法，該工藝的缺點是反應中生產難以分離的副產物氯化銨；甲醛氰醇催化加氫法是在鎳催化劑存在下進行，除生成一胺和二胺外，還副產氨氣；環氧乙烷氨解法是以環氧乙烷（eo）和氨為原料合成并蒸餾分離春胺的三個組分，該法反應產物容易分離和精制，是目前世界上生產胺的主要技術路線。

現代利用環氧乙烷生產胺的工藝技術路線，大致可分干法和濕法兩種。所謂干法，是eo與90%以上氨水反應，再經脫氨、脫水、精餾分離出三種ea產品，德國、hüls，瑞典akzo-nobel表面化學公司等裝置屬于此種，其中我國浙大－太原日化新開發的工藝中無反應混合技術取得國家發明專利；所謂濕法是eo與25%～50%濃度的氨水反應，再經脫氨、脫水、精餾分離出三種產品，美國vcc、墨西哥idesa和撫順北方化工有限責任公司等裝置屬于此種。撫順北方化工有限責任公司在對引進sulger/conser技術消化吸收基礎上，改進裝置，使dea產品比例達60%以上。

以上兩種方法的不同，僅僅是用氨水的濃度不同而已，作為催化劑，反應過程必須有水的存在。

各專利技術的區別主要在于各公司根據產品方案，相應采取不同的摩爾比和工藝條件，在同一裝置上靈活獲得不同產品。欲獲得較高比例的dea，采取降低氨與環氧乙烷比以及將mea循環或將他與環氧乙烷在另一個反應器中反應，可獲得較高比例的二胺。

近有資料報道，日本shokubai公司開發出以沸石為催化劑，可使dea的產品比例達90%。巴西某公司將分離出的mea與eo反應，可使dea的產品比例達到80%以上。

現代化ea生產裝置，生產過程中的物料處于閉路狀態，原材料利用率高，幾乎不產生污染，其污染源主要是極小量漏的氨或氨水。

目前，我國胺生產技術主要來自sulger/conser和浙大－太原日化，兩種技術各有優勢。對于sulger/conser技術，工藝技術相對先進，物耗能耗比較低，由于產品成本低、產品質量穩定，產品質量競爭力比較強，但設備投資相對較大；對于浙大－太原日化技術，其優勢是裝置投資相對較少，但產品質量市場反映一般。